Einführung eines digitalen Shopfloor-Prozessboards zur täglichen Produktionssteuerung
Ausgangssituation
Ein produzierendes Unternehmen mit mehreren Fertigungslinien arbeitete bislang mit statischen Schichtberichten, Whiteboards und Excel-Tabellen, um Produktionskennzahlen und Störungen zu erfassen.
Diese manuelle Datenerfassung führte zu verzögerten Rückmeldungen, fehlender Transparenz über aktuelle Prozesszustände und ineffizienten Abstimmungen zwischen Schichtführern, Instandhaltung und Produktionsleitung.
Besprechungen auf dem Shopfloor konzentrierten sich häufig auf Symptome (z. B. Ausschuss oder Stillstände), ohne dass zugrunde liegende Prozessursachen nachvollziehbar waren.
Das Management suchte nach einem Weg, Prozesse sichtbar, datenbasiert und teamorientiert zu steuern – in Echtzeit und direkt am Ort der Wertschöpfung.
Herausforderungen
1. Statische und veraltete Informationen
Produktionsberichte wurden manuell gepflegt und erst nach Schichtende ausgewertet – zu spät für eine schnelle Reaktion auf Abweichungen.
2. Fehlende Transparenz über Prozesszusammenhänge
Mitarbeiter sahen zwar Kennzahlen, aber nicht, wo im Prozess Engpässe oder Ursachen für Stillstände entstanden.
3. Abteilungsgrenzen im Informationsfluss
Schichtführer, Instandhaltung und Qualitätssicherung arbeiteten mit unterschiedlichen Informationsständen – eine einheitliche Prozessbasis fehlte.
4. Kein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) im Tagesgeschäft
Prozessverbesserungen wurden unregelmäßig diskutiert und nicht systematisch dokumentiert oder nachverfolgt.
5. Aufwändige Vorbereitung von Shopfloor-Meetings
Schichtberichte mussten manuell zusammengeführt und aktualisiert werden – das kostete täglich Zeit und erzeugte redundante Arbeit.
Ziele
Echtzeittransparenz über Produktionsprozesse schaffen: Alle relevanten Produktionsschritte, Verantwortlichkeiten und Engpässe sollen im Flow Board sichtbar werden.
Prozesse im Daily Business aktiv steuern: Das Flow Board wird nicht nur dokumentiert, sondern täglich genutzt – als digitales Steuerungscockpit für den Shopfloor.
Engpässe gezielt analysieren und beheben: Teams sollen jeden Tag dort ansetzen, wo der Prozess tatsächlich ins Stocken gerät.
Teamorientierte Problemlösung etablieren: Produktion, Instandhaltung und Qualitätssicherung arbeiten gemeinsam an Ursachen und Maßnahmen – datenbasiert und visuell unterstützt.
Nachhaltige KVP-Kultur fördern: Ideen, Abweichungen und Verbesserungen werden direkt am Ort des Geschehens erfasst, bewertet und kontinuierlich umgesetzt.
Lösung mit Share2Flow
Lösung mit Share2Flow
Prozessabbildung der gesamten Fertigung in Share2Flow
Gemeinsam mit den Schichtführern wurden sämtliche Prozessschritte – vom Materialeingang bis zur Verpackung – in Share2Flow visualisiert.
Rollen, Maschinen, Übergabepunkte und Prüfschritte wurden klar definiert und zu einem transparenten End-to-End-Prozess verbunden.
Tägliche Aktualisierung direkt am Shopfloor
Mitarbeitende aktualisieren das Flow Board während des Schichtbetriebs:
Engpässe, Störungen oder Wartezeiten werden im Bereich „Probleme & Schwierigkeiten“ erfasst, Verbesserungen im Bereich „Ideen & Maßnahmen“.
Damit entsteht ein lebendiges Prozessbild, das täglich den realen Produktionsstatus widerspiegelt.
Einsatz als digitales Steuerungscockpit
Das Flow Board wird auf großen Displays in den Shopfloor-Meetings genutzt.
Jede Abweichung ist sichtbar – und bildet die Grundlage für die tägliche Besprechung von Ursachen und Maßnahmen.
So ersetzt Share2Flow klassische Schichtberichte und schafft unmittelbare Handlungsfähigkeit.
KPI-Tracking und visuelle Leistungsbewertung
Kennzahlen wie Durchsatz, Rüstzeit, Ausschussquote oder Stillstandszeit werden automatisch im Board erfasst oder importiert.
Durchschnitts-, Maximal- und Minimalwerte werden berechnet und farblich hervorgehoben.
Teams erkennen sofort, ob sie innerhalb der Zielwerte liegen.
Nahtlose Einbindung aller Beteiligten
Auch Instandhaltung, Logistik und Qualität sind Teil des Boards.
Über die Ebenen „Unterstützungsstufen“ und „Dokumentenfluss“ werden Abhängigkeiten und Schnittstellen sichtbar – ohne Medienbruch.
Ergebnisse
✅ Reaktionszeit auf Produktionsabweichungen um 45 % reduziert, da Engpässe sofort erkannt und besprochen werden.
✅ Effizienzsteigerung von ca. 20 % durch gezielte Fokussierung auf Prozessabschnitte mit den größten Verzögerungen.
✅ Tägliche Transparenz über Prozessstatus für alle Schichten und Abteilungen – in Echtzeit und ohne manuelle Reports.
✅ KVP-Beteiligung um 60 % gestiegen, da Mitarbeitende direkt im Prozess Verbesserungsideen einbringen.
✅ Schichtübergaben deutlich verbessert, weil Informationen im Flow Board konsistent und nachvollziehbar fortgeführt werden.
Häufige Fragen
Wie wurde der Produktionsprozess in Share2Flow abgebildet?
Wie wird das Flow Board im Shopfloor-Alltag genutzt?
Wie werden Kennzahlen in Share2Flow gepflegt und analysiert?
Wie hilft Share2Flow, die Mitarbeiter aktiv einzubinden?
Wie wird die kontinuierliche Verbesserung sichergestellt?
Wie misst das Unternehmen den Erfolg der Optimierung?
Weitere Use Cases
Mach den Engpass in deinem Prozess sichtbar
Leg ein FlowBoard an, definiere eigene Kennzahlen und steuere Abweichungen im Team — so wie in diesem Use Case.
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