Implementierung eines ganzheitlichen Produktionsmanagementansatzes zur Steigerung der Effizienz und Qualität
Ausgangssituation
Ein mittelständisches Fertigungsunternehmen stand vor der Herausforderung, seine Produktionsprozesse transparenter, effizienter und qualitativ stabiler zu gestalten.
Obwohl die Produktqualität grundsätzlich hoch war, kam es regelmäßig zu Engpässen, Nacharbeiten und ungeplanten Stillständen. Diese Probleme führten zu erhöhten Produktionskosten, verlängerten Lieferzeiten und einer sinkenden Termintreue gegenüber Kunden.
Die Ursachen lagen in uneinheitlichen Abläufen zwischen Fertigung, Qualitätssicherung und Materialversorgung, fehlender Datentransparenz sowie einer mangelnden Integration neuer Technologien in bestehende Prozesse.
Herausforderungen
1. Engpässe und fehlende Synchronisation der Fertigungsschritte
Unterschiedliche Abteilungen arbeiteten mit eigenen Zeitplänen und Tools. Zwischen Materialbereitstellung, Montage und Qualitätssicherung kam es häufig zu Verzögerungen und Wartezeiten.
2. Fehlende Transparenz und Nachvollziehbarkeit
Es gab keine ganzheitliche Übersicht über Materialflüsse, Durchlaufzeiten oder Qualitätskennzahlen. Probleme wurden erst spät erkannt und Maßnahmen erfolgten reaktiv statt proaktiv.
3. Schwierige Integration neuer Fertigungstechnologien
Automatisierungslösungen und digitale Assistenzsysteme konnten nur teilweise genutzt werden, da ihre Einbindung in bestehende Abläufe unklar war.
4. Unzureichende Datenbasis für Entscheidungen
Wichtige Prozessdaten wurden dezentral in Excel-Dateien gepflegt. Ein übergreifendes KPI-System, das Entscheidungen datenbasiert unterstützt, fehlte vollständig.
Ziele
Effizienzsteigerung durch Prozessharmonisierung: Synchronisierung aller Produktionsschritte, um Wartezeiten und Stillstände zu reduzieren und den Gesamtdurchsatz zu erhöhen.
Verbesserung der Produktqualität und Fehlervermeidung: Frühzeitige Erkennung von Abweichungen durch kontinuierliche Erfassung und Analyse qualitätsrelevanter Prozessdaten.
Integration neuer Technologien und Digitalisierung der Abläufe: Ermöglichung einer nahtlosen Einbindung von Automatisierungssystemen, Sensorik und ERP-Daten in den Produktionsfluss.
Transparenz und Echtzeitsteuerung durch KPIs: Einheitliche Kennzahlen für alle Produktionsbereiche, um Engpässe sichtbar zu machen und datenbasierte Entscheidungen zu treffen.
Lösung mit Share2Flow
Lösung mit Share2Flow
Zur Optimierung der Produktionsprozesse wurde die browserbasierte Plattform Share2Flow eingeführt.
Sie diente als zentrale Basis zur Visualisierung, Analyse und kontinuierlichen Verbesserung aller Fertigungsabläufe – direkt auf dem Shopfloor.
1. Abbildung der Produktionsprozesse im Flow Board
Alle Schritte – vom Wareneingang über die Montage bis zur Qualitätsprüfung – wurden in Share2Flow-Boards visualisiert.
Rollen wie Maschinenbediener, Teamleiter, Qualitätsprüfer und Produktionsplanung wurden klar voneinander getrennt. Dadurch entstand eine transparente Swimlane-Struktur, die Verantwortlichkeiten und Prozessverläufe eindeutig machte.
2. Problem- und Ideenmanagement integriert
In den Bereichen „Probleme & Schwierigkeiten“ und „Ideen & Verbesserungen“ wurden Stillstände, Ausschussgründe und Verbesserungsvorschläge direkt im Prozessschritt erfasst.
So konnten Ursachenanalysen („Root Cause Analysis“) durchgeführt und nachhaltige Maßnahmen abgeleitet werden.
3. KPI-Steuerung und Performance-Überwachung
Wichtige Kennzahlen wie Durchlaufzeit, Bearbeitungszeit, Nacharbeitsquote und Prozesskosten wurden automatisiert berechnet und als Durchschnitts-, Maximal- und Minimalwerte dargestellt.
Damit konnten Engpässe schnell erkannt und priorisiert werden.
4. Integration von Maschinen- und Dokumentenflüssen
Über den Dokumentflow wurden Arbeitsanweisungen, Prüfberichte und Maschinendaten verknüpft. Medienbrüche entfielen – relevante Informationen standen direkt an der jeweiligen Prozessstelle bereit.
5. Zusammenarbeit in Echtzeit
Teams arbeiteten parallel im selben Board – Produktionsleitung, Qualitätssicherung und Fertigung konnten Probleme sofort kommentieren und Lösungen gemeinsam umsetzen.
Auch externe Partner, z. B. Lieferanten oder Maschinenhersteller, konnten bei Bedarf als „Viewer“ eingebunden werden, um Supportfälle zu beschleunigen.
6. Kontinuierliche Prozessverbesserung
Die Ergebnisse der täglichen Produktionsbesprechungen wurden direkt in Share2Flow dokumentiert. Ideen mit messbarem Nutzen wurden priorisiert und als Maßnahmen verfolgt.
Ergebnisse
✅ +18 % höhere Anlageneffizienz (OEE) durch verbesserte Abstimmung zwischen Fertigung und Instandhaltung.
✅ –25 % weniger Nacharbeit und Ausschuss durch frühzeitige Problemidentifikation.
✅ –20 % kürzere Durchlaufzeiten durch schlankere Prozessketten und Wegfall unnötiger Freigaben.
✅ Nahtlose Integration neuer Technologien, z. B. automatischer Datenupload von Maschinen oder Prüfstationen.
✅ Deutlich höhere Prozess- und Kostentransparenz durch rollenbasierte KPI-Auswertung.
Häufige Fragen
Wie werden die Teilprozessschritte in Share2Flow erfasst und aktualisiert?
Welche Kriterien nutzt Share2Flow, um Engpässe zu identifizieren?
Wie trägt Share2Flow zur Verbesserung der Produktqualität bei?
Wie werden Mitarbeiter in die Optimierung eingebunden?
Wie wird die Integration neuer Technologien sichergestellt?
Wie misst das Unternehmen den Erfolg der Optimierung?
Weitere Use Cases
Mach den Engpass in deinem Prozess sichtbar
Leg ein FlowBoard an, definiere eigene Kennzahlen und steuere Abweichungen im Team — so wie in diesem Use Case.
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