Wertstromanalyse

Wertstromkarte mit Prozessschritten, Materialfluss, Informationsfluss und Zeitlinie

Kategorie

Prozessanalyse

Kompetenzstufe

Praktiker

Mit der Wertstromanalyse, auch Value Stream Mapping genannt, untersuchst du einen vollständigen Ablauf vom auslösenden Kundenbedarf bis zum Ergebnis. Dabei werden nicht nur Prozessschritte dargestellt, sondern auch Materialflüsse, Informationsflüsse, Bestände, Bearbeitungszeiten und Wartezeiten.

Die Methode macht sichtbar, wo Zeit verloren geht, Arbeit liegen bleibt oder Informationen den Prozess verzögern. Auf Basis des Ist-Zustands entwickelst du eine Soll-Wertstromkarte und einen umsetzbaren Verbesserungsplan. Die Wertstromanalyse gehört zu den zentralen Lean-Methoden der Prozessoptimierung. Besonders geeignet ist die Methode für wiederkehrende Prozesse mit mehreren Stationen und Schnittstellen.

Rahmenbedingungen & Vorbereitung für Wertstromanalyse

Voraussetzungen

Ein wiederkehrender Prozess mit klar definierbarem Start- und Endpunkt
Zugang zu den realen Arbeitsbereichen, Systemen oder beteiligten Rollen
Grundlegende Prozessdaten wie Mengen, Zeiten, Bestände und Fehlerquoten
Ein bereichsübergreifendes Team mit Prozess- und Fachwissen
Je nach Umfang ein bis drei Arbeitstage für Aufnahme, Auswertung und Soll-Konzept

Vorbereitung

Wähle eine konkrete Produktfamilie, Dienstleistung oder Vorgangsart. Eine Wertstromanalyse über „alle Prozesse“ wird schnell zu groß. Definiere Startpunkt, Endpunkt, typische Nachfrage und Betrachtungszeitraum.

Besorge vorhandene Kennzahlen, verlasse dich aber nicht ausschließlich auf Dokumentationen. Plane eine Begehung oder direkte Beobachtung ein. Ein vorhandenes Process Mapping kann als Orientierung dienen, ersetzt die Aufnahme des realen Wertstroms jedoch nicht.

Wofür ist die Wertstromanalyse besonders geeignet?

Ihre Stärke spielt die Wertstromanalyse bei wiederkehrenden Abläufen mit mehreren Stationen aus. Sie trennt wertschöpfende Bearbeitung von Warte- und Liegezeiten und legt damit den größten Zeithebel offen. Hohe Bestände, Rückschleifen und Übergaben zwischen Abteilungen werden auf einer Seite greifbar, sodass Produktion, Planung und Verwaltung dasselbe Bild teilen. Aus dem Ist-Zustand entsteht anschließend ein realistischer Soll-Wertstrom mit konkreten Verbesserungsschritten.

Weiterführende Quelle bei Hymer: Wertstromanalyse.

Ein Praxisbeispiel dazu findet sich im Anwendungsfall Produktionssteuerung.

Häufige Fragen zur Wertstromanalyse

Was ist der Unterschied zu einem normalen Prozessdiagramm?

Ein Prozessdiagramm zeigt vor allem die Reihenfolge von Aktivitäten. Die Wertstromanalyse ergänzt Material- und Informationsflüsse, Bestände, Bearbeitungszeiten, Wartezeiten und eine Bewertung der Wertschöpfung.

Eignet sich die Methode nur für Produktion?

Nein. Sie kann auch für Auftragsbearbeitung, Logistik, Entwicklung, Verwaltung und Service eingesetzt werden. Die Symbole und Kennzahlen sollten an den jeweiligen Prozess angepasst werden.

Welche Daten brauche ich?

Wichtig sind mindestens Mengen, Bearbeitungszeiten, Wartezeiten und offene Bestände. Je nach Prozess kommen Fehlerquoten, Rüstzeiten, Verfügbarkeit, Rückfragen und Systemwechsel hinzu.

Muss die Wertstromkarte perfekt sein?

Nein. Sie soll den realen Ablauf ausreichend genau zeigen, damit das Team Entscheidungen treffen kann. Scheingenauigkeit kostet Zeit und erschwert die Diskussion.

Wann ist eine Wertstromanalyse weniger geeignet?

Bei einmaligen, stark kreativen oder kaum wiederholbaren Abläufen ist ein einheitlicher Wertstrom schwer zu bestimmen. Hier können andere Formen der Prozessanalyse sinnvoller sein.

So führst du eine Wertstromanalyse durch

Schritt

Wertstrom und Kundennutzen abgrenzen

Definiere, welches Ergebnis für welchen Kunden betrachtet wird. Lege Start und Ende des Wertstroms fest. Bestimme außerdem die typische Nachfrage, verfügbare Arbeitszeit und falls sinnvoll den Kundentakt.

Schritt

Ist-Zustand vor Ort aufnehmen

Gehe den Ablauf möglichst in Flussrichtung vom Ergebnis zurück zum Auslöser. Erfasse reale Prozessschritte, Übergaben, Bestände, Warteschlangen und Informationswege. Sprich mit den Personen, die den Prozess täglich ausführen.

Schritt

Prozessdaten ergänzen

Notiere je Prozessschritt Kennzahlen wie Bearbeitungszeit, Rüstzeit, Verfügbarkeit, Fehlerquote, Losgröße, Bestand und Zahl der beteiligten Personen. Für administrative Prozesse können zusätzlich Rückfragen, Liegezeiten, Wiedervorlagen und Systemwechsel relevant sein.

Schritt

Material- und Informationsflüsse darstellen

Zeichne, wie Arbeit, Material oder Vorgänge zwischen den Stationen fließen. Ergänze, wer Aufträge auslöst, wie priorisiert wird und über welche Systeme Informationen übertragen werden. Gerade getrennte Steuerungs- und Arbeitsflüsse erklären viele Verzögerungen.

Schritt

Zeitlinie auswerten

Trenne wertschöpfende Bearbeitungszeit von Warte-, Liege- und Transportzeit. Berechne die gesamte Durchlaufzeit und den Anteil wertschöpfender Zeit. Markiere Engpässe, Rückschleifen, hohe Bestände und unnötige Übergaben.

Schritt

Soll-Zustand entwickeln

Entwirf einen realistischen zukünftigen Wertstrom. Reduziere Übergaben und Rückfragen, verbessere den Fluss, begrenze parallele Arbeit und kläre die Steuerung. Ein Soll-Zustand ist kein Wunschbild, sondern eine umsetzbare nächste Entwicklungsstufe.

Schritt

Umsetzung in Etappen planen

Teile den Wertstrom in umsetzbare Verbesserungsbereiche. Lege Maßnahmen, Verantwortliche, Termine und Zielwerte fest. Prüfe nach der Umsetzung erneut Durchlaufzeit, Bestand, Fehlerquote und Stabilität. Bleibt eine Station dauerhaft der Flaschenhals, hilft anschließend das Engpassmanagement (Theory of Constraints). Für detaillierte Verbesserungsworkshops kann Makigami eine passende Ergänzung sein.

Methode direkt anwenden

Bring die Methode ins FlowBoard: Prozess visualisieren, Kennzahlen definieren, Engpässe im Team sichtbar machen.

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